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Funktionsbeschreibung:

Abrasives Wasserstrahlschneiden ist das Schneiden von Materialien durch einen feinen Wasserstrahl mit Hilfe eines Granulats, dem sogenannten Abrasiv.

Um auch harte und dicke Materialien schneiden zu können, wird Wasserdruck von 3.500 bar an der Düsenöffnung frei.

Im Schneidekopf wird Hochdruckwasser über eine Düse (Saphir-, Rubin, Diamantdüse; D = 0,25 bis

ca. 0,40 mm) auf ca. 3-fache Schallgeschwindigkeit beschleunigt und in Mischkammer geleitet.

In Mischkammer entsteht Unterdruck ("Venturieffekt"), dadurch wird durch seitliche Zuführung das Abrasiv (Olivin, Granat usw.) angesaugt und mit Wasser vermischt

Das Wasser-/Abrasiv-/Luftgemisch wird in der anschliessenden Abrasivdüse (auch Schneide-

bzw. Fokussierdüse genannt) gebündelt und mit

ca. 1,5-fachen Schallgeschwindigkeit auf die Materialoberfläche geleitet

Die Kinetische Energie des Wasser-/Abrasivgemisches wird in Abtragearbeit umgewandelt und das Material durchtrennt

Der aus dem Material austretende Schneidestrahl

wird im allgemeinen in einem Wasser- oder "Kugelbad" vernichtet.

Funktionsbeschreibung:

Wasser aus Zuleitung wird über Druckerhöhungspumpe (Hochdruckpumpe) auf Schneidedruck gebracht

Über Hochdruckleitung wird Hochdruckwasser dem Werkzeug (Schneidekopf) zugeführt

Im Schneidekopf wird Hochdruckwasser über Düse (Saphir-, Rubin, Diamantdüse; D = 0,08 bis ca. 0,25 mm) auf ca. 3-fache Schallgeschwindigkeit beschleunigt

Strahl triff auf Material und durchtrennt dieses (Materialabtragung)

Strahl wird nach Austritt aus dem Material durch Material-auflage (Wabenmaterial) und im (leeren) Becken vernichtet.

Metallschutzgasschweißen (MSG), (MIG/MAG) Schutzgasschweißen

Das teilmechanische Metallschutzgasschweißen MSG), wahlweise als MIG (Metallschweißen mit inerten Gasen, Prozess 131) oder MAG-Schweißen (Metallschweißen mit aktiven Gasen, Prozess 135), ist ein Lichtbogenschweißverfahren, bei dem der abschmelzende Schweißdraht von einem Motor mit veränderbarer Geschwindigkeit kontinuierlich nachgeführt wird. Die gebräuchlichen Schweißdrahtdurchmesser liegen zwischen 0,8 und 1,2 mm (seltener 1,6 mm). Gleichzeitig mit dem Drahtvorschub wird der Schweißstelle über eine Düse das Schutz- oder Mischgas mit ca. 10 l/min (Faustformel: Schutzgas-Volumenstrom 10 l/min pro mm Schweißdrahtdurchmesser) zugeführt. Dieses Gas schützt das flüssige Metall unter dem Lichtbogen vor Oxidation, welche die Schweißnaht schwächen würde. Beim Metallaktivgasschweißen (MAG) wird entweder mit reinem CO2 oder einem Mischgas aus Argon und geringen Anteilen CO2 und O2 gearbeitet.

Je nach ihrer Zusammensetzung kann der Schweißprozess (Einbrand, Tropfengröße, Spitzerverluste) beeinflusst werden; beim Metallinertgasschweißen (MIG) wird als Edelgas Argon, seltener auch das teure Edelgas Helium, verwendet.

Das MAG-Verfahren wird in erster Linie bei un- und niedriglegierten Stählen eingesetzt, das MIG-Verfahren bevorzugt bei hochlegierten Stählen.

Wahlweise können beim Metallschutzgasschweißen auch Fülldrähte, auch Röhrchendrähte genannt, eingesetzt werden. Diese sind im Inneren mit einem Schlackebildner und ggf. Legierungszusätzen versehen. Sie dienen dem gleichen Zweck wie die Umhüllungen der Stabelektrode. Einerseits tragen die Inhaltstoffe zum Schweißvolumen bei, andererseits bilden sie eine Schlacke auf der Schweißraupe und schützen die Naht vor Oxidation. Letzeres ist vor allem bei dem Schweißen von Edelstählen wichtig, da die Oxidation, das "Anlaufen" der Naht auch nach dem Weiterführen des Brenners und damit dem Weiter-führen der Schutzgasglocke verhindert werden muss.